煅烧和焙烧是回转窑生产的核心步骤，受不同因素的影响，如温度、配料率值的变化，物料预热好坏及煤粉是否燃烧完全等因素的影响，所煅烧的熟料窑内在不同的时段的火焰的形状和颜色是不同，不同颜色反映不同的生产阶段所产生的问题，从而正确地分析熟料生产因颜色所产生的问题及造成原因，下面就常见的11种情况作一介绍：
   1、熟料呈灰绿色
    熟料颗粒均匀，圆而光滑，砸开后致密，微有小孔，晶体闪亮，无严重熔融痕迹，则该熟料煅烧正常，配料合适，熟料质量好，较为理想。
   2、熟料呈深墨绿色
    熟料表面粗糙，有小麻点，晶体闪亮(晶体比正常熟料多)，稍有摩擦，则小颗粒纷纷脱落，质轻，砸开后孔多，煅烧中“飞砂”大，称为粘散料。其特点是升重低、游离氧化钙低、早强偏低、煅烧中不易长窑皮、衬料损失大、运转周期短，造成这种现象原因是硅酸率高、熔媒矿物含量少、操作不当所致。粘散料—般发生在原料成分不稳、配比不当的情况下。克服办法是加强原料成分控制，保证配料率值在要求范围内，控制合理的硅酸率及熔煤矿物成分，采用合乎实情的燃烧参数。
   3、熟料呈灰色
    熟料表面光滑无孔，砸开后结构致密，熔融感强，属高湿煅烧熟料，质重，强度高，质量好。但是，这种熟料的煅烧用煤多、温度高，易烧坏窑皮，缩短衬料使用寿命，影响窑的长期安全运转。克服办法：尽力不烧大火，把熟料立升重控制在规定范围内。
   4、熟料表面发灰绿，内呈棕色
    从熟料表观看与正常熟料无异，砸开后，呈包心状，外层灰绿，中间棕色，结构致密，是由于煤粉燃烧不完全，形成还原焰，产生CO把熟料中的高价铁(Fe2O3 )还原低价铁(FeO )，出现黄心料。燃烧不完全，一般发生在煤质不好、操作不当、用煤过多或煤管位置过低、窑内热工制度不稳、开停车次数多等情况。
    这种熟料对质量影响不大，但不易粉碎、粉磨电耗高，并严重影响水泥的颜色，对出厂水泥尤为不利。克服办法：保证煤物质量，加强风、煤配合的控制，保证煤粉完全燃烧，减少开、停窑次数，稳定热工制度。
   5、熟料外灰绿内呈白色
    熟料表观与正常熟料颜色相同，砸开后呈包心状，外绿内白。这种现象的产生，是由于湿法生产中，弧形筛出现破损或漏洞，有跑小石子现象，一旦料浆中有小石渣，熟料就会发生包心，熟料中的白色物是fCaO。克服办法：修好弧形筛，保证生料细度在规定范围内。
   6、熟料外白内呈灰绿色
    这种料外表包上了一层生料粉，升重往往不低，外表的生料粉经过长时间的摩擦或加水冲后，即可消失。熟料砸开后，内边的灰绿色层与正常料相同，外边的包裹物造成熟料中的fCaO含量高，安定性差，强度低，质量不好。这种现象的产生是因窜生料所致，由于生料窜过火点，进入冷却带，使已烧好的熟料包上一层生料。窜生料—般是由于热工制度不稳、操作参数不当、窑内结厚窑皮或厚圈，或是因处理问题不及时，短焰急烧等所致。克服办法：做到风、煤配比合理，不烧顶火，不烧通火，控制合理的火焰长度，保证煤粉燃烧完全，防止厚窑皮的生成，同时加强看火操作。
   7、熟料外灰绿内呈粉状
    熟料外观颜色正常，内心粉化，严重时由里及表进行粉化，直到整个熟料颗粒成为粉末。粉化物呈灰色、棕色或棕黄色。该粉化物几乎无强度。这种现象最容易发生在新投产的窑上，严重时粉化率达50%以上，有时烧出的熟料在烧成带至冷却带观察尚可，但出冷却带进入冷却机后即大量粉化，出冷却机后几乎全部变为粉末。该料烧成温度愈高，粉化愈严重。造成这种现象的原因，一般是由于配料KH值过低、熔媒成分过高、窑速过慢、过烧结大块、冷却不好所致。克服办法：加强配料，提高KH值，降低熔媒矿物含量，适当加快窑速，控制熟料结粒细小。
   8、熟料发乌，无晶体
    这种熟料的烧成温度很高，立升重很高，熟料颗粒表面光滑，但发乌，无晶体或稍有细小晶体，砸开后．熔融痕迹严重，游离氧化钙低，强度亦低。这种现象是由于配料中K H值过低，缺少C 3S矿物所致。克服办法：加强配料，控制各率值在合格范围内。
   9、熟料呈粗糙的灰绿色
    熟料颗粒粗糙，结构松弛，圆度差，砸开后孔多，不致密，属煅烧温度不够的低烧料，质量差。克服办法：加强煅烧，提高火力。
   10、熟料呈棕红色
    该熟料疏松多孔、质轻，结粒中甚至有不少炉渣形片状物料。这种料是因低温煅烧，用煤量过多，形成严重还原焰所致。这种料质量很差。克服办法：加强看火操作，保证窑内煅烧温度正常，合理用煤，确保煤粉燃烷完全。
   11、熟料呈黄白粉状物这种料是因跑生料所致，没有烧成，是废