活性石灰回转窑作为高温煅烧设备，是焙烧钢铁厂等冶金单位冶炼活性石灰和有色冶金等行业的煅烧设备。长时间不间断的循环使用可使窑衬的寿命影响生产效益，所以在此对窑衬寿命的化学影响因素进行分析，目前回转窑生产窑衬的化学损坏主要包括低熔反应导致熔蚀、碱盐渗入、和还原一氧化效应等。
    1．低熔反映导致熔蚀
     石灰石原料、耐火砖和煤粉等燃料中存在一定的低熔点杂质，其成分主要是CaO—Si02—A1203—Fe203等。在窑料和砖内浓度差异和温度差异影响下，熔体主要以离子迁移的方式，从砖的热端向冷端迁移。
回转窑的运行状况、砖在窑内的部位、窑皮状况以及砖内温度差异等都决定了渗入处的温度和熔体性状，因而决定了熔体在砖内的渗入深度，也即变质层的深度，一般来说，窑皮状况越差，砖内渗入变质层越深，其深度可从薄到几乎看不出直到70mm之多。熔体充填砖内气孔，并与耐火材料中的部分离子发生化合作用使该部分砖层致密化和脆化，再在热应力和机械应力作用下极易开裂剥落。
    2．碱盐渗入
     在以煤作燃料的回转窑中，煤中以硫酸碱和氯化碱为主的挥发性组分在窑气和窑料中含量大增。碱盐深度地渗入砖层，并在700—1000℃的砖层内疑聚沉积，使该处高度致密化，导致该层的热震稳定性显著减弱，再在热一机械应力综合作用下开裂剥落。
    3．还原和还原一氧化反应
     煤或煤气在不完全燃烧时，易出现还原性火焰。高铝砖内的三价铁还原成二价铁，体积发生收缩。而FeO中二价铁很容易游离并产使耐火砖生低熔物空洞，砖的结构被弱化，强度便降低。回转窑窑气中还原与氧化气氛的交替变化使收缩与膨胀相更迭的体积效应反复发生，砖便产生化学疲劳。对化学结合的磷酸盐砖，还原反应的损坏后果更为严重。当硫含量过剩时，在还原作用下，砖内还会生成FeS、KFeS2等多种硫化物，它们在后续的氧化条件下转化成硫酸盐，又会产生反复的体积效应使砖损坏。

           本文来自宋陵矿山回转窑专题网：

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