目前国内石膏煅烧工程概况及改进的紧迫性,我国石膏资源近600亿吨，年开采量3000万吨。但石膏含量以中低品位居多，加之我国能源结构仍以煤为主，此两因素决定了我国石膏煅烧设备和工艺技术的选择空间。目前，国内石膏煅烧的主要设备有回转窑、立式炒锅、沸腾炉及少量引进设备彼德磨；煅烧的基本工艺流程是以煤为原料，通过间接加热换热方式使容器内的石膏粉（粒）经热传导受热脱水，而形成以半水石膏为主要成份的建筑石膏。由于工程技术与发达国家相比差距较大，能源消耗明显偏高，生产一吨建筑石膏国内需30—80万千卡热量，一般在45-55万千卡之间，而国外一般为20-25万千卡。气体排放物中SO2、NOX、粉尘偏高，产品质量也不十分稳定。

    回转窑直接式烘干煅烧窑生产工艺技术特征:
    回转窑直接式烘干煅烧窑将传统的间接式烘干煅烧改为煤、气、油直接回转窑烘干、粉碎、分筛、煅烧是一个创举。
    燃烧阶段 :1鼓风机  2沸腾炉  3园盘  4煤仓 5下料管  6皮带  7窑体  8尾罩  9高温分离器 10引风机  11锁风出料阀  12锁风阀  13皮带  14w88w优德  15振动筛  16提升机 17布袋除尘器  18除铁器
    这里重点介绍煤烧沸腾炉，煤烧沸腾炉的燃烧方式不同于链排炉和手烧炉，它是通过高压风机鼓入高压空气使固体燃料煤在流化床中“流态化”，在沸腾的状态下进行燃烧。在此基础上经过对国内外用户的调研，瞄准国际石膏煅烧新技术，再利用所取得的“负弧面导向”、“飞灰循环燃尽”、“下排式尘气分离”、“组合式节能风帽”等自有技术专利，对原燃煤沸腾炉作了进一步的完善。新一代煤燃烧沸腾炉，出气口温度通过补风在950℃以下到100℃之间任意调节，供热稳定；煤能高效清洁燃烧，燃尽率达99%以上，烟气洁净，林格曼黑度指标全部达一级；炉内可固硫80%以上，低温燃烧NOX生存少；对燃料的适应性强，可稳定燃烧高灰份低挥发份、发热量在3000千卡/kg以上各种煤；灰渣自动溢出，是水泥的良好掺合料，可回收综合利用；起燃灵活，时间短，节省起燃材料；可压火备用，压火时间可长达36小时，随开随用。综合计算，比其他工业炉节能40%以上。 

    回转窑烘干煅烧阶段
    高效扬料板 
    根据物料的含水性、被加工产品质量技术要求及其在干燥焙烧过程中物理特性的变化，采用多种结构的组合扬料板，使粉料在筒内形成均匀的料幕，使其与热风直接进行充分热交换，蒸发强度达50~80kg水/h.m3，蒸发能力比普通烘干机提高50~100%，烘干每公斤水比传统烘干机节省热值四分之一。
随动式调心托轮
   在传动方式上，采用随动式调心托轮装置专利技术，改变了传统的托轮与滚圈的点接触方式，使托轮与滚圈的配合永远是线形接触，滚圈安装和筒体温差变形造成的摆动差不影响接触质量。增加了筒体运转的稳定性，使滚圈和托轮以及驱动齿轮的相对磨损和动力消耗也大为减少，延长了设备使用寿命。
零水平动力驱动
    采用零水平推力驱动专利技术，优化驱动齿轮的安装位置，减少托轮的支承角，从而使驱动功率减少30%以上，托轮座的尺寸也大大减小，筒体运行更加稳定。
最佳转速和防粘设计
根据烘干、煅烧的物料特征，进行了最佳转速和特殊防粘设计，运转速度可调节，物料不粘结在窑壁上，热幅射和热交换更加充分，产品质量稳定可靠。
   其他： 
   根据需要可用流化冷床对窑内烘干煅烧物料进行降温，也可在窑内装置筛分器，以达到煅烧物料粒度、细度要求。
粉、气、尘分离阶段
   在回转窑——烘干焙烧窑尾部，加装了特殊的收尘式尾罩，使因物料扬起时带出的较粗颗粒在尾罩内有效吸收，减轻了后续收尘器的压力，再配以高温分离器、电收尘器或布袋收尘器的多级收尘，可实现排放达标，收尘率达99%以上。
    本文来自宋陵矿山回转窑网：
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